
Аппараты отопительные газовые
бытовые с водяным контуром
Технические условия
Гост 20219-74
Государственный стандарт союза сср
Аппараты отопительные газовые Технические условия Water contoured heating Скачать полный текст ГОСТа:
|
Гост |
Утвержден постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 18 сентября 1974 г. № 2178. Срок введения установлен
с 01.01.76
Постановлением Госстандарта от 28.01.86 № 210 срок действия продлен
до 01.01.89
Настоящий стандарт распространяется на отопительные бытовые газовые аппараты с водяным контуром номинальной тепловой мощностью до 29075 Вт (25000 ккал/ч), с высотой столба воды в водяном контуре не более 6,5 м, предназначенные для отопления жилых помещений.
Требования пп. 1.3 (табл. 1, кроме пп. 6, 9, 11); 2.2 — 2.7; 2.9; 2.10; 2.12; 2.13; 2.15 — 2.18; 2.20 — 2.23; 4.2; 4.4 — 4.10; 4.12; 4.13; 4.15; 4.16; 4.18 — 4.20; 4.22; 4.23 настоящего стандарта являются обязательными, другие требования настоящего стандарта — рекомендуемыми.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 5, 6).
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Аппараты должны изготовляться следующих типов:
1 — работающие на природном газе;
2 — работающие на пропане, бутане и их смесях;
3 — работающие на природном газе и пропан-бутановых смесях.
1.2. Аппараты следует изготовлять в климатическом исполнении УХЛ 4.2 по ГОСТ 15150-69.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
1.3. Основные параметры и размеры аппаратов должны соответствовать указанным в табл. 1 и на черт. 1.
Таблица 1
Наименование параметра и размера |
Норма |
|||
---|---|---|---|---|
1. Номинальная тепловая мощность*, Вт (ккал/ч) |
11630 (10000) |
17445 (15000) |
23260 (20000) |
29075 (25000) |
2. Коэффициент полезного действия, %, не менее |
82 |
|||
3. Содержание окиси углерода в сухих неразбавленных продуктах сгорания, % по объему, не более |
0,05 |
|||
4. Температура воды на выходе из аппарата, °С |
От 50 до 90 |
|||
5. Температура продуктов сгорания на выходе из аппарата, °, не менее |
110 |
|||
6. Номинальная тепловая мощность запальной горелки, Вт (ккал/ч), не более |
410 (350) |
|||
7. Присоединительная резьба штуцеров для подвода и отвода воды по ГОСТ 6357-81 |
G1 1/2-B |
G2-B |
||
8. Присоединительная резьба штуцера для подачи газа по ГОСТ 6357-81 |
G1 1/2-B |
G3/4-B |
||
9. Глубина L, мм, не более |
550 |
600 |
630 |
|
10. Внутренний диаметр газоотводящего патрубка, дм, не менее |
1,12 |
1,21 |
1,31 |
1,38 |
11. Масса, кг, не более |
50 |
60 |
70 |
80 |
Продолжение табл. 1
Наименование параметра и размера |
Норма |
||||
---|---|---|---|---|---|
6. Номинальная тепловая мощность запальной горелки, Вт (ккал/ч), не более |
410 (350) |
||||
7. Присоединительная резьба штуцеров для подвода и отвода воды, дюймы |
Труб. 1 1/2 |
Труб. 2 |
|||
8. Присоединительная резьба штуцера для подачи газа, дюймы |
Труб. 1/2 |
Труб. 3/4 |
|||
9. Длина L, мм, не более |
550 |
600 |
630 |
||
10. Площадь сечения газоотводящего патрубка, дм2, не менее |
0,5 |
1,00 |
1,15 |
1,35 |
1,5 |
11. Масса, кг, не более |
40 |
50 |
60 |
100 |
80 |
* Предельное отклонение от номинальной мощности не должно превышать ± 10 %.
(Измененная редакция, Изм. № 5, 6).
1 — штуцер для подвода газа; 2 — штуцер для подвода воды; 3 — штуцер для отвода воды.
Черт. 1
Примечание. Чертеж не определяет конструкцию аппарата и не распространяется в части размеров по высоте и ширине на аппараты с вертикальным расположением патрубка для отвода продуктов сгорания.
Пример условного обозначения аппарата (А) отопительного (О) газового бытового (Г) с водяным контуром (В) тепловой мощностью 23260 Вт (23,2 кВт), работающего на пропане, бутане и их смесях:
Аппарат АОГВ-23.2-2 ГОСТ 20219-74
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3,4, 5).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Аппараты должны удовлетворять всем требованиям СТ СЭВ 4221-83 и изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и эталону, утвержденным в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
2.2. Конструкция аппаратов должна обеспечивать:
а) доступ к основной и запальным горелкам, предохранительным и регулирующим устройствам, а также съем их без отсоединения аппарата от коммуникаций;
б) удобство и безопасность зажигания запальной горелки;
в) возможность наблюдения за работой горелок;
г) исключение возможности случайного смещения основной и запальной горелок.
2.3. Аппараты должны иметь газовый фильтр.
2.4. Конструкция сопел газовых горелок должна предусматривать смену их только с помощью инструмента.
2.5. Аппараты должны иметь устройство, обеспечивающее стабилизацию разрежения в топочной камере при изменении разрежения в дымоходе от 2,94 до 29,4 Па (от 0,3 до 3 мм вод. ст.).
2.6. Элементы управления следует располагать в удобном и доступном для пользования месте.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.7. Положение «закрыто» ручки газового крана должно быть ясно различимым.
2.8. Перемещение ручки газового крана в положение «открыто» должно производиться против движения часовой стрелки.
2.9. Аппараты должны иметь терморегулятор с пределом настройки от 50 до 90 °С и погрешностью настройки ± 5 °С.
2.10. Газопроводы аппаратов, арматура и места их соединений должны быть герметичными.
2.11. Газопроводы аппаратов, арматура и места их соединений должны обеспечивать нормальную проходимость газа. Часовой расход газа должен обеспечивать номинальную тепловую мощность аппаратов.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.12. Теплообменник аппарата и водоведущие детали должны быть прочными и плотными при испытательном давлении, равном (100 + 20) кПа [(1 + 0,2) кгс/см2].
(Измененная редакция, Изм. № 5).
2.13. При зажигании пламя должно распространяться по всей огневой поверхности горелки без хлопков.
2.14. (Исключен, Изм. № 5).
2.15. Аппараты должны быть работоспособными при разрежении в дымоходе от 2,94 до 29,4 Па (от 0,3 до 3,0 мм вод. ст.).
2.16. При зажигании основной горелки пламя должно распространяться по всей огневой поверхности не более чем за 2 с.
2.17. Аппараты должны оснащаться автоматикой безопасности, обеспечивающей:
а) подачу газа к основной горелке только при наличии пламени на запальной горелке за время не более 60 с;
б) прекращение подачи газа при погасании запальной горелки за время не более 60 с;
в) прекращение подачи газа при отсутствии тяги в дымоходе за время не менее 10 и не более 60 с.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.18. Уровень звуковой мощности работающего аппарата — не более 55 дБ·А.
2.19. Наружные и внутренние облицовочные поверхности аппаратов, изготовленные из материалов, подвергающихся коррозии, должны иметь защитные термостойкие силикатные или лакокрасочные покрытия. При температуре нагрева наружных поверхностей крышки, боковых, передней и задней стенок ниже 60 °С допускается не применять термостойкие покрытия.
Силикатное эмалевое покрытие должно соответствовать следующим требованиям:
а) быть термически, химически стойким и механически прочным;
б) иметь толщину не более 0,6 мм для деталей с толщиной стенок от 0,1 до 1,2 мм и не более 1,3 мм для деталей с толщиной стенок от 1,2 мм и выше;
в) иметь коэффициент диффузного отражения белых эмалей не ниже 70 %.
Лакокрасочные покрытия должны иметь:
адгезию — не более 3 баллов.
Наружные поверхности должны покрываться белыми или цветными эмалями.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 5).
2.20. Детали аппарата из неметаллических материалов, соприкасающиеся с углеводородными газами, должны быть стойкими к их воздействию. После извлечения их из жидкого пентана через 1 мин исходная масса деталей не должна увеличиваться более чем на 10 %, а после извлечения через 24 ч не должна уменьшаться более чем на 10 %.
2.21. Смазка газового крана должна быть стойкой к температурным влияниям и газовой среде. Температура каплепадения должна быть не менее 120 °С.
2.22. Температура поверхности ручек управления не должна превышать температуру помещения более чем на:
35 °С — для металлических ручек;
45 °С — для керамических ручек;
50 °С — для ручек из пластмассы и других материалов с аналогичной теплопроводностью.
2.23. Температура нагрева наружных поверхностей деталей аппарата и пола под аппаратом не должна превышать следующих величин в °С:
корпус крана, крышка, боковые и передняя стенки 90
задняя стенка 120
пол под аппаратом 50
2.24. Аппараты в упакованном виде должны выдерживать транспортную тряску при средней перегрузке 2,4 g и частоте 9 Гц.
(Измененная редакция, Изм. № 3).
2.25. К каждому аппарату должно быть приложено руководство по эксплуатации.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
2.26. Средний срок службы аппарата — не менее 14 лет.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 5, 6).
2.27. Средняя наработка на отказ — не менее 2750 ч.
(Введен дополнительно, Изм. № 4, 6).
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания.
3.2. Периодические, типовые и контрольные испытания следует проводить в специальных испытательных лабораториях.
3.3. Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться каждый аппарат на соответствие требованиям пп. 2.7, 2.8, 2.9 (в части наличия терморегулятора); 2.11 (в части обеспечения нормальной проходимости газа); 2.10; 2.12; 2.13; 2.17 (в части наличия автоматики); 2.19 (в части наличия защитных покрытий); 2.25; 5.1; 5.2 (в части наличия консервации); 5.3, 5.4, 5.7.
Допускается проверку соответствия пп. 2.7, п. 2.8, п. 2.10, п. 2.12, п. 2,13, п. 2.17 проводить до установки облицовки.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).
3.4. Периодические испытания следует проводить не реже одного раза в год не менее чем на трех аппаратах, из числа прошедших приемо-сдаточные испытания на соответствие всем требованиям настоящего стандарта, кроме пп. 2.26 и п. 2.27.
(Измененная редакция, Изм. № 4).
3.5. Типовые испытания следует проводить при внесении в конструкцию или технологический процесс изменений, влияющих на параметры и требования, установленные настоящим стандартом. Типовым испытаниям следует подвергать не менее трех аппаратов на соответствие тем требованиям настоящего стандарта, на которые могли повлиять внесенные изменения.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
3.6. Контрольные испытания следует проводить не менее чем на трех аппаратах в объеме и по методике периодических испытаний или в меньшем объеме по согласованию сторон.
3.7. Проверку аппаратов на соответствие требованиям пп. 2.26, п. 2.27 проводят не реже одного раза в пять лет по методике, утвержденной в установленном порядке.
(Введен дополнительно, Изм. № 4, 5).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Условия проведения типовых и периодических испытаний, а также погрешности средств измерения и контроля должны соответствовать СТ СЭВ 4221-83.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).
4.2. Состав и параметры испытательных газов, степень их чистоты и испытательные давления — по СТ СЭВ 4221-83.
Таблица 2, 3. (Исключены, Изм. № 5).
(Измененная редакция, Изм. № 2, 5).
4.3. (Исключен, Изм. № 5).
Таблица 4. (Исключена, Изм. № 5).
4.4. Все испытания следует проводить при разрежении в дымоходе 2,94 Па + 0,98 Па (0,3 мм вод. ст. + 0,1 мм вод. ст.).
Разрежение в дымоходе следует измерять жидкостным микроманометром.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 6).
4.5. Размещение приборов на стенде для проведения типовых и периодических испытаний должно соответствовать схеме, указанной на черт. 2.
4.6. Тепловую мощность аппарата (п. 1 табл. 1) следует определять при номинальном испытательном давлении на газе.
Тепловую мощность (N) вычисляют по формуле